Le piccole e medie imprese (PMI) che operano in settori ad alta intensità di capitale si trovano spesso ad affrontare una sfida complessa: aumentare la capacità produttiva senza incrementare i costi operativi. In questo contesto, il Lean Production si dimostra un approccio strategico vincente, poiché capace di ridurre gli sprechi e ottimizzare le risorse esistenti, migliorando l’efficienza complessiva. Ma ogni azienda è diversa e presenta esigenze specifiche, che richiedono analisi approfondite e soluzioni customizzate.
In questo caso studio, un’azienda leader nel settore del cartone ondulato è riuscita a conquistare uno sbocco di mercato strategico, grazie alla qualità e alla crescente domanda dei suoi prodotti. Tuttavia, si è trovata fronteggiare l’incremento degli ordini attesi con una capacità produttiva attuale che stava già raggiungendo il limite, con le macchine in funzione a ciclo continuo e vicine alla saturazione.
La possibilità di non riuscire a soddisfare le richieste del mercato era un rischio per la posizione competitiva dell’azienda, minacciandone la crescita futura, ma anche la sua capacità di mantenere gli attuali livelli di servizio. Di fronte a questa situazione, l’azienda ha deciso di affidarsi a noi per individuare le inefficienze e sfruttare il potenziale inespresso delle risorse esistenti, attraverso l’adozione delle metodologie di Lean Production.
Quello che segue è una descrizione dettagliata di come siamo riusciti a individuare e implementare le soluzioni più efficaci per massimizzare l’efficienza produttiva senza ricorrere a investimenti in nuovi macchinari.
Portare l’efficienza produttiva ai massimi livelli
La situazione era chiara fin dall’inizio: l’azienda stava affrontando un potenziale collo di bottiglia nella propria capacità produttiva. Con l’espansione in un nuovo mercato e una domanda in costante crescita, l’attuale capacità rischiava di non essere sufficiente per far fronte all’incremento degli ordini. La Direzione era consapevole che l’acquisto di nuovi macchinari avrebbe comportato significativi investimenti di capitale e lunghi tempi di implementazione, rischiando di rallentare la risposta dell’azienda ai bisogni del mercato.
Questo era il quadro iniziale in cui ci siamo trovati:
- processo di lavoro a ciclo continuo con 4 macchine principali su tre turni di lavoro, per 220 giorni lavorativi all’anno, per un totale di 21.120 ore di apertura;
- ogni 100 ore di apertura, statisticamente, il tempo impiegato per la produzione era pari a 60 ore (grado operativo del 60%), con un utilizzo effettivo delle macchine pari a 12.670 ore.
Questi dati evidenziavano un ampio margine di miglioramento. La potenziale capacità produttiva annua non sfruttata, per fermate non pianificate e set-up, era pari a 8.450 ore macchina.
Identificare le inefficienze nella capacità produttiva
Dopo un’approfondita e mirata analisi era evidente che le principali cause di inefficienza, suddivise tra set-up e fermate non pianificate, fossero:
- Tempi di set-up (18% del tempo totale) – il processo di set-up veniva eseguito in modo poco coordinato. Gli operatori lavoravano spesso in modo indipendente, con una scarsa sincronizzazione delle attività. Inoltre, le postazioni di lavoro risultavano disorganizzate, con attrezzi e materiali non sempre facilmente reperibili. Questo portava a ritardi consistenti durante il cambio di produzione, contribuendo all’inefficienza complessiva.
- Fermate non pianificate (22% del tempo totale) – le macchine subivano frequenti fermi a causa di piccoli guasti meccanici. Le attese per gli interventi dei manutentori erano spesso prolungate, e i tempi di inattività venivano ulteriormente aggravati dalla mancanza di componenti di ricambio prontamente disponibili in magazzino. Questo portava a un accumulo di ore macchina non sfruttate, con un impatto diretto sulla produttività.
Queste inefficienze, oltre a non rendere disponibile capacità produttiva che potrebbe esserlo, rappresentano inoltre un costo significativo per l’azienda. Ogni ora macchina inutilizzata comporta, infatti, un incremento del costo unitario di prodotto, dovuto al non riassorbimento dei costi fissi aziendali.
Aumentare la produttività sfruttando la Lean Production
Nel contesto aziendale in cui ci siamo trovati a operare, l’adozione di tecniche di Lean Production è emersa come la soluzione più efficace. La sfida principale consisteva nel recuperare parte delle 8.450 ore macchina non sfruttate, riducendo gli sprechi e ottimizzando l’uso delle risorse interne. Questo avrebbe permesso di:
- aumentare la capacità effettiva senza incrementare i costi fissi, facendo leva sulle risorse esistenti;
- recuperare copertura su un ammontare importante di costi fissi (considerando che far girare questo tipo di macchine costa parecchie centinaia di euro all’ora, poiché le aziende devono coprire i costi di struttura);
- ridurre i tempi di fermo attraverso una gestione più efficiente delle manutenzioni e dei guasti meccanici, adottando un sistema di prevenzione dei guasti e minimizzando le attese per le riparazioni;
- ottimizzare i tempi di set-up, migliorando il coordinamento tra gli operatori e riorganizzando le postazioni di lavoro per eliminare i ritardi operativi;
- evitare l’eventuale acquisto di un ulteriore impianto, un investimento che avrebbe comportato costi elevati e tempi di attesa, con un impatto negativo sulla capacità di rispondere rapidamente alle opportunità di mercato;
- aggredire il mercato più velocemente, non dovendo attendere la messa in opera dell’impianto nuovo.
Tecniche di Lean production per ridurre sprechi e fermi macchina
Per affrontare le inefficienze produttive e recuperare le ore macchina inutilizzate, il nostro intervento si è concentrato su 3 aree chiave:
- riduzione dei tempi di fermo;
- ottimizzazione dei set-up;
- riorganizzazione delle postazioni di lavoro.
Implementando le tecniche Lean Production, con il pieno coinvolgimento del personale, abbiamo lavorato con l’obiettivo di raggiungere la massima efficienza operativa. Contestualmente, abbiamo anche garantito la sostenibilità a lungo termine dei miglioramenti che avremmo potuto ottenere.
Total Productive Maintenance (TPM) per la riduzione dei tempi di fermo
La prima iniziativa ha riguardato la riduzione dei tempi di fermo non pianificati attraverso l’introduzione della Total Productive Maintenance (TPM). I guasti meccanici, che rappresentavano una delle principali cause di fermo macchina, erano spesso dovuti a problemi minori che potevano essere risolti direttamente dagli operatori, senza la necessità di intervento del meccanico.
Quindi, abbiamo avviato un programma di formazione per gli operatori, in cui i tecnici manutentori hanno trasferito competenze chiave relative alle piccole manutenzioni preventive. In questo modo, gli operatori hanno acquisito le capacità necessarie per eseguire interventi rapidi e prevenire guasti meccanici ricorrenti.
Contestualmente, è stato creato un piano di manutenzione regolamentato. Tale piano stabiliva con precisione le responsabilità operative e la frequenza delle attività manutentive, ove possibile da eseguirsi
anche durante il funzionamento delle macchine. Questa iniziativa ha portato a una significativa riduzione dei tempi di fermo, stabilizzando l’operatività delle macchine e recuperando preziose ore di produzione.
Single-Minute Exchange of Die (SMED) per l’ottimizzazione dei tempi di set-up
La seconda area di intervento ha riguardato i tempi di set-up, che rappresentavano un’importante fonte di inefficienza. Attraverso l’adozione della tecnica di Lean Production “Single-Minute Exchange of Dies (SMED)”, abbiamo lavorato insieme agli operatori per sincronizzare e ottimizzare le operazioni di set-up, riducendo al minimo i tempi morti.
Abbiamo iniziato analizzando nel dettaglio il processo di set-up e identificando le aree in cui si verificavano le maggiori perdite di tempo. Di conseguenza, è emerso che una delle criticità principali era la mancanza di coordinamento tra gli operatori. Sfruttando la loro conoscenza degli impianti, abbiamo sviluppato un metodo di lavoro standardizzato e sincronizzato, che consentiva di effettuare le operazioni in modo più efficiente.
Questa ottimizzazione ha portato a una riduzione significativa delle tempistiche necessarie per il set-up, aumentando il tempo disponibile per la produzione.
Riorganizzazione delle postazioni di lavoro con la metodologia 5S
Infine, abbiamo affrontato la disorganizzazione delle postazioni di lavoro applicando la metodologia 5S. Questo approccio, centrato sulla riorganizzazione fisica degli spazi di lavoro, ha avuto un impatto immediato sulla capacità degli operatori di eseguire le operazioni in modo rapido ed efficiente.
Abbiamo iniziato con un’analisi dettagliata delle postazioni per identificare le aree in cui si verificavano ritardi operativi, spesso dovuti alla distanza o alla mancanza di attrezzi e materiali necessari. Quindi, abbiamo riorganizzato le postazioni per garantire che gli strumenti fossero sempre presenti dove e quando servivano, riducendo al minimo gli spostamenti e i tempi di ricerca.
Risultati concreti: come la Lean Production può migliorare la capacità produttiva
A soli 3 mesi dalla completa implementazione delle soluzioni basate sui principi del Lean Production, l’azienda ha iniziato a vedere miglioramenti tangibili nella propria capacità produttiva, con impatti positivi sull’efficienza e la diminuzione dei costi:
- Riduzione delle fermate dal 22% al 16%, che ha permesso di recuperare 1.270 ore di produzione all’anno, riducendo sensibilmente i tempi di inattività e aumentando la produttività complessiva.
- Ottimizzazione dei tempi di set-up, passando dal 18% al 13%, un miglioramento che ha consentito di recuperare ulteriori 1.060 ore di produzione all’anno, permettendo agli operatori di dedicare più tempo alle attività produttive piuttosto che alle operazioni di preparazione.
Nel complesso, le iniziative hanno permesso di recuperare 2.330 ore di produzione all’anno. Un risultato significativo per un’azienda che, prima del nostro intervento, stava già operando a ciclo continuo. Grazie a questa ottimizzazione, è stato possibile evitare l’acquisto di nuovi macchinari, risparmiando importanti capitali e accelerando la risposta alle opportunità di mercato.
Questa maggiore efficienza si è tradotta in un aumento della capacità produttiva, con la possibilità di produrre 11,65 milioni di scatole in più all’anno. Di conseguenza, l’azienda ha visto una crescita del fatturato pari al 18,8%. Tutto ciò a parità di costi fissi, migliorando ulteriormente la propria redditività.
Ma oltreai risultati misurabili in termini di ore recuperate e aumento della produzione, l’implementazione del Lean Production ha offerto benefici strategici a lungo termine. L’azienda è ora meglio preparata a rispondere ai picchi di domanda, mantenendo al contempo un alto livello di qualità e riducendo il rischio di tempi di inattività imprevisti.
La collaborazione tra il team operativo e i nostri esperti ha inoltre favorito una maggiore responsabilizzazione degli operatori. Ora giocano un ruolo chiave nel mantenere l’efficienza del processo produttivo. È un cambiamento culturale, alimentato dall’approccio Lean, che garantisce miglioramenti sostenibili nel tempo. In questo modo, è possibile ridurre al minimo la necessità di interventi esterni e migliorare la capacità di gestione interna.
Trasformare le inefficienze in risorse per la crescita con la Lean production
Il caso di studio di questa azienda leader nel settore del cartone ondulato dimostra chiaramente il valore di un approccio basato sul Lean Production. Di fronte alla sfida di incrementare la capacità produttiva senza nuovi investimenti in macchinari, l’adozione di tecniche Lean ha permesso di ottenere risultati tangibili, migliorando l’efficienza operativa e generando una crescita significativa del fatturato.
Per le aziende operanti in settori ad alta intensità di capitale, questo caso studio offre una lezione preziosa: non sempre è necessario ricorrere a ingenti investimenti per aumentare la capacità produttiva. L’ottimizzazione delle risorse esistenti può rappresentare una soluzione più efficace e sostenibile, migliorando al contempo la competitività aziendale e riducendo i costi fissi.
L’implementazione del Lean Production ha dimostrato che le aziende possono ottenere risultati significativi attraverso interventi strategici mirati. Non si tratta solo di migliorare l’efficienza operativa, ma di creare un ecosistema produttivo agile e resiliente, capace di adattarsi rapidamente alle sfide del mercato senza compromessi sulla qualità o sui costi.
Il nostro approccio integrato al Lean Production, sia consulenziale che manageriale, è applicabile in qualsiasi contesto produttivo. Se stai cercando di migliorare le performance della tua azienda in espansione, per rafforzarne la posizione competitiva sul mercato, contattaci e richiedi una consulenza professionale. Siamo sicuri che, dopo un’accurata analisi, sarà possibile individuare le inefficienze e le criticità che ne stanno rallentando la crescita e implementare soluzioni efficaci per liberarne tutto il potenziale.
